1、氧化冷隔

1.1 特征

金屬液流被氧化隔開(kāi)而未熔合一體，嚴(yán)重時(shí)成為欠鑄。常出現(xiàn)在鑄件的頂壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄轉(zhuǎn)接處或薄筋條上。

1.2 原因

（1）   澆注溫度過(guò)低，合金流動(dòng)性差。

（2）       型腔排氣不良，阻礙合金液的流動(dòng)。

（3）       澆道、橫澆道或內(nèi)澆道的面積不夠，金屬液充填的速度緩

漫或流動(dòng)的距離太遠(yuǎn)。

（4）       型芯錯(cuò)位或移動(dòng)，使某一部位的壁厚明顯變薄。

1.3 防止方法

（1）       適當(dāng)提高澆注溫度和金屬型溫度。

（2）       增加鑄型、型芯的排氣能力。

（3）       合理選擇澆注系統(tǒng)的位置、數(shù)量和面積。

（4）       增加鑄件某一部位的厚度。

（5）       保持金屬液流平穩(wěn)、均勻而無(wú)紊流地進(jìn)入鑄型。

2、夾雜

2.1 氧化皮

2.1.1 特征

斷口呈深灰色、黑和淺黃色而不規(guī)則的點(diǎn)或小塊狀存在于鑄件內(nèi)部，外形上呈薄片、皺皮或團(tuán)絮狀，有時(shí)還帶有少量的熔劑。薄壁鑄件則常露于表面。

2.1.2 原因

（1）合金熔煉過(guò)程中因生成氧化物而造成的夾雜。主要原因是爐料不清潔，熔劑不干燥，精煉作用不完全，澆注前的靜止時(shí)間不夠以及熔煉操作不當(dāng)。

（2）澆注過(guò)程中因形成氧化皮而造成。主要原因是澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，澆注時(shí)合金劇烈氧化或產(chǎn)生渦流以及澆注操作不當(dāng)。

（3）鑄型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保護(hù)劑不足，和箱后停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，型砂過(guò)濕，型砂搗得太實(shí)等。

2.1.3 防止方法

（1）保護(hù)爐料清潔、熔劑干燥，仔細(xì)精煉，充分靜置并往合金加入少量的鈹。

（2）正確設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，采用過(guò)濾器，啟動(dòng)坩堝要平穩(wěn)，正確澆注，避免氧化和燃燒。澆注時(shí)不斷撒以硫磺、硼酸或噴以保護(hù)氣氛。

（3）造型操作要正確，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱時(shí)間。

2.2 熔劑夾雜

2.2.1 特征

（1）大塊熔劑夾雜在鑄件內(nèi)呈水滴狀，常與熔渣同時(shí)出現(xiàn)。細(xì)小熔劑夾雜呈分散狀，經(jīng)過(guò)一段時(shí)間后在鑄件表面上或斷口上呈暗色斑點(diǎn)。

（2）表面上的大塊熔劑夾雜在出型后暗褐色，而細(xì)小熔劑則難以被發(fā)現(xiàn)。

（3）熔劑夾雜一般分布在澆注系統(tǒng)和內(nèi)澆道附近或鑄件下部。機(jī)加工暴露出熔劑的表面在空氣中停留一段時(shí)間后呈暗色斑點(diǎn)，然后在斑點(diǎn)上出現(xiàn)白色粉末（“長(zhǎng)毛”）。

2.2.2 原因

（1）違反精煉和靜置的規(guī)定。

（2）熔劑的成分、配制、保管不當(dāng)。

（3）未遵守澆包在坩堝中舀取金屬液的規(guī)定而將熔劑攪入合金液內(nèi)，坩堝剩留的合金液過(guò)少。

（4）可提式坩堝中的熔劑未清理干凈，出爐時(shí)不平穩(wěn)，澆注后剩留的合金液過(guò)少。

（5）澆包未洗滌干凈，洗滌劑的使用次數(shù)太多，變臟以及溫度太低。

（6）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良。

2.2.3 防止措施

（1）應(yīng)遵守合金熔煉規(guī)范和澆包在坩堝中舀取合金液的規(guī)定，兩次舀取金屬液之間的時(shí)間間隔不少于4min。

（2）使用合格的熔劑并定期檢查。

（3）澆注前仔細(xì)清除坩堝周圍邊緣和可提式坩堝澆嘴上的熔劑。

（4）吊出坩堝時(shí)要平穩(wěn)，坩堝中要剩留規(guī)定比例的合金液體。

（5）熔劑坩堝的溫度不低于780℃，澆包和工具洗凈后要滴凈所有的熔劑。

（6）采用合理的澆注系統(tǒng)。

2.3反應(yīng)后的砂夾雜

2.3.1 特征

該缺陷存在于含鋯的合金鑄件中，呈“不均勻分布的點(diǎn)狀偏析”，即輪廓極為分明，直徑約1mm的圓形亮區(qū)，常帶有比中心還亮的亮圈顯示于射線上。

2.3.2 原因

    被卷入的砂粒同熔融的含鋯合金起反應(yīng)后生成的單個(gè)缺陷。

（1）舂砂太軟。

（2）型砂濕強(qiáng)度低。

（3）內(nèi)澆道太少、太狹窄，致使金屬液的進(jìn)口速度太高。

（4）澆注溫度太高。

3、顯微疏松和松孔

3.1 特征

顯微疏松是金屬枝晶或晶界孔洞。分布在鑄件補(bǔ)縮不良的部位，用肉眼無(wú)法分辨但在顯微鏡下可看到成片的小孔。

在斷口上呈淡黃、灰色或黑色。射線照相檢驗(yàn)時(shí)在底片上呈羽毛狀或海綿狀暗區(qū)。一般在鑄件內(nèi)部，有時(shí)穿透整個(gè)壁厚，造成鑄件氣密性不合格。

松孔是金屬不致密的宏觀疏松，可用肉眼分辨。分布在鑄件內(nèi)部，露出表面后則呈蟲(chóng)蛀狀，所以又稱為“蟲(chóng)蛀狀疏松”。

3.2 原因

3.2.1 凝固過(guò)程中補(bǔ)縮不良

（1）澆注系統(tǒng)和冒口設(shè)置不當(dāng)。

（2）冷鐵位置和厚度不當(dāng)。

（3）鑄件形成毛刺、飛邊等。

（4）引入合金液的位置不當(dāng)。

（5）鑄件局部過(guò)熱和金屬型溫度過(guò)高。

3.2.2 合金中氣體含量多促使顯微疏松形成加劇

（1）爐料、熔劑潮濕。

（2）回爐料等表面腐蝕。

（3）鑄型通氣不良。

3.2.3 某些合金本身的結(jié)晶間隔大，如ZM-1、ZM-5，顯微疏松傾向性大。

3.2.4 變質(zhì)或加鋯細(xì)化合金不夠，合金的結(jié)晶組織大，加劇和促使顯微疏松的形成。

3.3 防止方法

（1）正確使用冒口、冷鐵，使鑄件順序凝固。

（2）向冒口內(nèi)導(dǎo)入熱金屬液、加大冒口等延緩冒口的冷卻。

（3）開(kāi)設(shè)冷卻筋或冷卻刺。

（4）改變零件的局部結(jié)構(gòu)，消除熱節(jié)部位，使之有利于順序凝固。

（5）適當(dāng)降低硬模溫度，按順序凝固原則調(diào)整涂料，

（6）使內(nèi)澆道均勻分布于鑄型上，在某些情況下，在內(nèi)澆道對(duì)面放置冷鐵。

（7）適當(dāng)降低合金的澆注溫度。

（8）爐料應(yīng)干燥并清潔。

（9）變質(zhì)良好。

（10）砂型的水分要適當(dāng)，鑄型的排氣要暢通。

4、偏析

4.1含鋯鎂合金中的共晶偏析（共晶富集）

4.1.1 特征

    產(chǎn)生于稀土鎂合金鑄件中。在射線照片上的特征類似與顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷的亮區(qū)。

4.1.2 原因

這種偏析是當(dāng)合金凝固期間形成顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷后，又被其臨近富有稀土金屬一類高X射線密度的合金元素的共晶液體所充填。

4.1.3 防止方法

與排除顯微疏松、熱裂、縮孔等缺陷的方法相同。在缺陷被共晶液體完全填滿的情況下雖對(duì)鑄件的力學(xué)性能無(wú)明顯影響，但其臨界工藝狀態(tài)應(yīng)引起注意。

4.2 含鋯鎂合金中的流線（共晶貧乏）

4.2.1 特征

主要產(chǎn)生在鑄件較薄的斷面處，在射線照片上顯示出暗色的擴(kuò)散線條，其形狀與鑄件表面上流痕相符。

4.2.2 原因

型腔一部分被金屬液體所充填并在與來(lái)自另一股金屬液相遇之前凝固，然后已凝固的前沿部分溶化后再開(kāi)始凝固。這樣，在貼近凝固前沿的合金成分貧缺高射線密度的合金元素。

4.3 密度偏析

4.3.1 特征

一般分布在鑄件的厚大部分。在射線照片上呈白色，可以與基體相融合的一些白色擴(kuò)散斑點(diǎn)相連而形成斑紋狀，甚至云狀。

4.3.2 原因

液相線以上沉淀出的質(zhì)點(diǎn)的凝聚，出現(xiàn)在鑄件厚大截面處的較低部位。在Mg-Zn-Zr合金中是Zn-Zr化合物；在Mg-Al合金中是Mn化合物。除合金成分外，尚有以下因素：

（1）       澆注溫度過(guò)高。

（2）       鑄件厚大部分冷卻太慢。

（3）       金屬型溫度過(guò)高，局部涂料太厚。

4.3.3 防止方法

偏析的存在說(shuō)明凝固條件不良。

（1）在冷卻較慢的部位安放冷鐵。

（2）降低澆注溫度，縮短鑄件的凝固時(shí)間。

（4）       適當(dāng)降低金屬型的工作溫度并控制涂料厚度。

4.4 鎂-鋁系合金中的反偏析

4.4.1 特征

化學(xué)氧化處理后的鑄件表面上出現(xiàn)由灰色至黑色的不規(guī)則形狀或斑點(diǎn)，剛出型的鑄件上出現(xiàn)部分微蘭色。

4.4.2 原因

（1）合金中含量增高，生成反偏析的程度增大。

（2）合金晶粒粗大。

（3）冷卻快，溫度剃度大。

（4）合金中含有Si、Be（≥0.05%）等雜質(zhì)。

4.4.3 防止方法

（1）變質(zhì)良好，則晶粒細(xì)小。

（2）適當(dāng)提高金屬型的工作溫度。

（3）降低雜質(zhì)含量。

（4）反偏析不嚴(yán)重時(shí)，可用普通機(jī)械方法除掉表皮層。

5 熱裂

5.1 特征

鑄件上出現(xiàn)的直的或曲折裂隙（穿通裂紋）、裂口（非穿通裂紋）。熱裂紋處的斷口被強(qiáng)烈氧化后呈深灰色或黑色，無(wú)金屬光澤，并沿晶界裂開(kāi)。

5.2 原因

（1）采用了熱裂傾向大的合金。

（2）合金中有促使形成裂紋的夾雜。

（3）合金變質(zhì)不好或變質(zhì)失效使晶粒粗大。

（4）鑄件形狀不合理，如有尖角、截面劇變等。

（5）鑄件個(gè)別部位的收縮受阻。

（6）澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，造成局部過(guò)熱。

（7）冷鐵放置不當(dāng)。

（8）鑄件出箱清砂過(guò)早。

5.3 防止方法

（1）細(xì)化合金組織。

（2）防止含鋁和含鋯合金相混，控制鈹?shù)奶砑恿俊?/span>

（3）改善零件設(shè)計(jì)，消除尖角，使厚薄截面均勻過(guò)度。

（4）減少鑄件收縮時(shí)的阻力，提高鑄型和型芯的退讓性。

（5）       盡可能使鑄件順序凝固。

（6）       降低澆注溫度。

（7） 正確放置冷鐵。

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